1.合理設(shè)計(jì)鈑金形狀、提高鈑金材料利用率

鈑金件形狀應(yīng)當(dāng)利于排樣，盡量減少廢料，提高材料使用率。合理的鈑金形狀設(shè)計(jì)可以使得鈑金在排樣時(shí)材料使用率高，廢料少，從而降低鈑金材料成本。如圖所示，稍微修秘訣鈑金的外形，就可以大幅提高材料的使用率，從而節(jié)約零件的成本。

2、減小鈑金件外形尺寸

鈑金外形尺寸是決定鈑金沖壓模具成本的主要因素之一。鈑金外形尺寸越大，沖壓模具尺寸就越大，模具成本就越高，這在沖壓模具包含多套沖壓工序模時(shí)變得更為明顯。

（1）鈑金上避免狹長的特征狹長的鈑金形狀不但零件強(qiáng)度低，而且鈑金在排樣時(shí)材料浪費(fèi)嚴(yán)重；同時(shí)狹長的鈑金特征使得沖壓模具尺寸加大，增加模具成本，如圖所示。

2）避免鈑金展開后呈“十”字形外形 展開后呈“十”字形外形的鈑金在排樣時(shí)材料浪費(fèi)嚴(yán)重，同時(shí)增加沖壓模具的尺寸，增加模具成本。如下圖所示。

3.鈑金外形盡量簡單

復(fù)雜鈑金外形需要復(fù)雜的凸模和凹模，增加模具加工成本。鈑金的外形應(yīng)盡可能地簡單，如下圖所示。

4.減少沖壓模具工序數(shù)

沖壓模具主要包括兩種：工程模和連續(xù)模。一個(gè)鈑金件的工程模可能包括多套工序模模具，如總裁模、折彎模、成形模和壓毛邊模等。模具工序數(shù)越多，鈑金模具的工序模套數(shù)就越多，沖壓模具成本就越高。對于連續(xù)模也是如此。模具成本與模具的工序數(shù)成正比，因此，為降低沖壓模具的成本，應(yīng)當(dāng)盡量減少模具的工序數(shù)。

a. 合理定義折彎的附著邊，不合理的折彎附著邊容易增加折彎工序。

b.產(chǎn)品設(shè)計(jì)需要盡量避免復(fù)雜折彎。

c.產(chǎn)品設(shè)計(jì)需要盡量避免反折壓平。

d.另外壓毛邊一般也需要單獨(dú)的壓毛邊工序模。

5、合理選擇零件的裝配方式

6.合理利用鈑金結(jié)構(gòu)，減少零件數(shù)量

盡管沖壓制造工藝不允許鈑金件有復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，但是在鈑金件所能達(dá)到的范圍之內(nèi)，應(yīng)當(dāng)合理利用鈑金件結(jié)構(gòu)，合并鈑金件周圍零件，減少零件數(shù)量，從而降低產(chǎn)品成本。

7.標(biāo)準(zhǔn)化

鈑金設(shè)計(jì)時(shí)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)的孔、槽等，從而可以使用標(biāo)準(zhǔn)的沖壓模具凸模和凹模，降低模具成本。

在選擇鈑金材料時(shí)，選用具有標(biāo)準(zhǔn)厚度和當(dāng)?shù)厥袌霰容^容易獲得的鈑金材料，也可以降低產(chǎn)品成本。